Tipos de Distribución

Distribución en planta

La distribución en planta es el proceso por el cual la empresa establece, en un espacio determinado, la posición de los diversos elementos que integran un proceso productivo. Esta distribución incluye los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento y otras actividades o servicios como el equipo de trabajo.

Cuáles son los principios básicos para conseguir una buena distribución en planta

Los principios son:

 Principio de la unidad: integrar todos los factores (hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares, etc.) que afectan la distribución.

 Principio de la distancia mínima recorrida: Los recorridos efectuados por la mano de obra o materiales deben ser óptimos; es decir, no deben ser en vano.

 Principio de la circulación o flujo de materiales: Busca  minimizar el número de retrasos al reducir o eliminar los tiempos de espera, equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

 Principio de espacio cúbico: busca aprovechar todo el espacio disponible., el área del terreno y la altura de las instalaciones.

Principio de la seguridad y satisfacción: garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, disminuir el índice de accidentes y mejorar el ambiente de trabajo.

 Principio de la flexibilidad: Permite que la empresa pueda ordenar o redistribuir la planta de acuerdo a las necesidades que se le presenten en un momento determinado.

Factores Que Influyen En La Distribución En Planta

     Materiales: tomar en cuenta sus características como tamaño, volumen, forma y peso.

  Maquinaria: Tener conocimiento pleno de la maquinaria y equipos necesarios y sus requerimientos: área, ventilación, humedad,  movilidad, iluminación, etc.

   Mano de obra: Considerar la seguridad de los empleados y conocer cuántas personas se necesitan para el proceso de producción y servicios auxiliares. De acuerdo al producto a fabricar y al proceso, determinar el grado de calificación que el personal debe tener de acuerdo a las obligaciones que tendrán y el tipo y frecuencia de vinculación o relación que tendrán con otras unidades.

  Movimiento: Evitar desplazamiento de materiales o personal en vano. Se ahorra tiempo, dinero y se disminuyen los riesgos de accidentes en zonas de trabajo.

  Esperas: la circulación de los materiales debe ser fluida con la finalidad de evitar que la producción se detenga ya que esto implica un costo adicional o pérdida para la empresa. Analizar muy bien los “cuellos de botella” y “actividades críticas” de los procesos productivos.

 Servicios auxiliares: Facilitan la actividad principal que se desarrolla en la planta.

 Edificio: la disposición de espacio y las características del edificio condicionan la distribución en planta.

  Cambios: se deben identificar posibles cambios y la magnitud de estos para realizar una distribución que sea capaz de adaptarse a la emergencia, a diversas contingencias y a variaciones inesperadas de las actividades normales que conforman el proceso.

Tipos de distribución en planta

Los tipos de distribución en planta son:

Por proceso: Agrupa en una misma área al personal y las máquinas que realizan una misma función. El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de un mismo grupo o desde un grupo a otro en función a la secuencia de operaciones.

Las ventajas son:

•  Flexibilidad para cambios en los productos y volumen de la demanda.
• Si alguna máquina se malogra es posible mantener la continuidad de la producción pues el trabajo se puede pasar a otra máquina.
• Menor inversión en maquinaria porque todos los productos que se fabrican en la planta pasan por las mismas máquinas permitiendo aprovechar al máximo su capacidad.

Las desventajas son:

• Es más complicado establecer el flujo de trabajo constante y sin cuellos de botella.
• Debido a que no todos los procesos o subprocesos tiene la misma duración, el tiempo de producción total es mayor debido a que existen mayores tiempos muertos o de inactividad.
• La separación de las operaciones y las mayores distancias que se tiene que recorrer elevan los costos de mano de obra.

Por producto: Coloca las máquinas en la secuencia en que van a ser utilizadas. El material se desplaza de un puesto a otro a lo largo de la línea de producción. Este tipo de distribución es la más recomendable para la fabricación de grandes cantidades de productos idénticos y cuando la demanda del producto sea estable. Por ejemplo, en el turno de la mañana se acondiciona la planta para producir solo el producto A con la mayor productividad posible. En el turno de la tarde, aprovechando el cambio de turno, se acondiciona la planta para producir el producto B, igualmente con la mayor productividad posible, gracias a la especialización .

Las ventajas son:

1. Menor manejo de materiales pues el recorrido que siguen es más corto ya que las máquinas están unas junto a otras
2.  Menor cantidad de trabajo en curso porque hay poca acumulación de materiales
3. Mínimos tiempos de fabricación porque el flujo de trabajo sigue rutas bien definidas y directas.
4. La inspección durante el proceso fabricación se vuelve más simple.
5. Las desventajas son:
6. Poca flexibilidad en el proceso porque este tipo de distribución es diseñada para un producto específico.
7. La máquina más lenta o una avería puede retrasar o parar por completo todo el proceso de la línea de producción.
8. Inversión muy elevada en maquinaria porque algunas líneas de fabricación no pueden ser empleadas para realizar otras.

Por posición fija: El producto se fabrica en un lugar fijo donde son los trabajadores, materiales y la maquinaria los que confluyen hacia él. Este tipo de distribución es conveniente cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna otra característica que lo impida.

La ventaja es:

·         Se incentiva al trabajador pues la calidad del producto final depende del trabajo que él haga.

Las desventajas son:

1.  Si alguna máquina se malogra o falta personal en alguna parte del proceso puede pararse todo el proceso de fabricación.
2.  El espacio necesario para la fabricación del producto es muy grande.

Por células de trabajo: Combina la distribución en plata por proceso y la distribución en planta por producto. Productos con las mismas características (similitud en fabricación, formas, tamaños) son agrupados por familias y a cada una se le asigna un grupo de máquinas y trabajadores para realizar la producción de cada familia (célula).

Las ventajas son:

1.          Disminuye los tiempos de preparación y fabricación.
2.          Hace simple la planificación de las actividades dentro de cada familia de producción.
3.          Facilita la supervisión de la producción.

Las desventajas son:

1.          Reduce la flexibilidad porque algunas familias quedan obsoletas a medida que los productos y/o procesos van cambiando.
2.          Aumenta el tiempo en que las máquinas están inactivas pues las máquinas ahora están dedicadas a esa célula o familia y difícilmente pueden ser utilizadas todo el tiempo.
3.          Requiere habilidad de trabajo en equipo y una buena comunicación.

Localización de Planta

Factores  que se deben tomar en cuenta para la localización de una planta.

•  Conformación de los elementos críticos de mercados: Volumen, localización geográfica, precios, competencia, calidad requerida, y el análisis, evaluación y selección de la tecnología apropiada.

• Desarrollo de la logística del proyecto, estimación de capital, elementos de costos, distribución, fletes, costo de mano de obra, servicios

•  Análisis y selección de localización, en función de aspectos técnicos de mercado.

• Evaluación económica y justificación del proyecto

• Definición de actividades, programas para la organización del proyecto y su ejecución.

•  Ingeniería de proceso, Ingeniería de detalle, compra de equipo, construcción e instalación, pruebas mecánicas, arranque.

• Planeación de actividades acordes con la filosofía de mejoramiento continúo.

• Macrolocalización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las

• regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.

• Microlocalización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se encuentra

• la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

Métodos de Evaluación
·         Método del cribado 
Consiste en definir los factores de mayor relevancia en el proyecto y verificar la factibilidad o no sobre una localización determinada.
·         Método cualitativo por puntos
Consiste en definir los principales factores determinantes de una localización, asignarles valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se les atribuye, y se le asigna una calificación a cada factor.

Macro o Microlocalización

Métodos de evaluación de las alternativas de localización

Métodos heurísticos: método electre y método heurístico de ardalán.

—  Métodos cuantitativos de localización: método de los factores ponderados, método del centro de gravedad, método del transporte y uso del análisis del punto de equilibrio.

—  Métodos cualitativos de localización: método  de Brown y Gibson y método  Delphi.

Diseño de Planta

Diseño planta

Consiste en obtener el mejor uso del espacio en sus tres dimensiones permitiendo la mejor interacción de las tres variables: recurso humano, materiales e insumo, maquinaria y equipo.

Objetivo de diseño de planta

Elegir aquella que permita las Mayores ganancias entre las Alternativas que se consideren Factibles de mayor rentabilidad

Estudio estadístico completo Debe conocerse antes del estudio:

•    Organización y técnicas de mercado de la empresa
•    Historial de datos de costos
•   Políticas de crecimiento: Estudio corto basado en ideas preconcebidas

Distribución en planta

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.

Objetivos del diseño y distribución en planta

costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

 

·         Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo:

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

·         Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.

·         Incremento de la productividad

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y diseño de planta distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en ellos. 

 Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

   Reducción del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Optimización de la vigilancia

En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.

Cuándo es necesaria una nueva distribución

 

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y métodos, por 

ende, siempre que una iniciativa de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar nuevamente la distribución. Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva distribución son:

1. Departamento de recepción

• Congestión de materiales
• Problemas administrativos en el departamento
• Demoras de los vehículos proveedores
• Excesivos movimientos manuales o remanipulación
• Necesidad de horas extras

2. Almacenes

• Demoras en los despachos
• Daños a materiales almacenados
• Pérdidas de materiales
• Control de inventarios insuficientes
• Elevada cantidad de material
• Piezas obsoletas en inventarios
• Espacio insuficiente para almacenar
• Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción

• Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
• Operarios calificados que mueven materiales

• Materiales en el piso
• Congestión en pasillos
• Disposición inadecuada del centro de trabajo
• Tiempo de movimiento de materiales elevado
• Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición

• Demoras en los despachos
• Roturas o pérdidas de materiales

5. Ambiente

• Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
• Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración de la tendencia
• Alta rotación del personal

6. Condiciones generales

• Programa de producción caótico
• Elevados gastos indirectos

7. Expansión de la producción

Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación estratégica de la organización.

8. Nuevos métodos

9. Nuevos productos

Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos de manipulación de materiales, que con seguridad se presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.

10. Instalaciones nuevas

La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la organización. El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que se estimen necesarios.